离散型解决方案：

1、生产作业数字化

生产工单基于生产计划自动生成，并传送至MES终端系统自动接收生产工单

通过MES系统终端，可查询图纸、工艺标准等技术文件及物料清单（BOM）等信息

开工、投料、报工、返工数字化、无纸化

全程条码和RFID卡跟踪管控

具备采集接口的过程数据自动采集

2、过程质量可追溯

实现生产过程首检、自检、巡检、成品检数字化

实现按序列号、批次号、箱号等方式的生产数据的实时跟踪

自动采集设备工艺参数，实现在线自动检测、报警和诊断分析

自动采集质量检测设备参数，实现在线自动检测、报警和诊断分析

生产过程的质量数据实时更新，统计过程控制（SPC）自动生成

实现正向追溯和反向追溯，快速反馈订单、报工、批次号、工作中心、设备、人员等生产信息

3、物流配送智能化

基于条形码、无线射频识别（RFID）等识别技术实现仓储配送与生产计划、制造执行以及AGV等系统的集成

基于生产线实际生产情况拉动物料配送，根据客户和产品需求调整目标库存水平

4、生产管理可视化

实时呈现包含生产状况（生产数、生产效率、订单总数、完成率）、品质状况（生产数中的不良数、不良率）、设备状况等生 产 数 据，通过各种报表 、 图表形式展示，直观有效地反映生产状况及品质状况

流程型解决方案：

1、生产作业数字化

工单到线体和机台，自动采集或根据模型计算报工数量和投料数量

与SCADA系统全面集成，自动生成企业所需要的生产、库存、质量等相关报表

生产现场数据透明化、可视化

2、过程质量可追溯

实时监控生产流水线上重要工艺参数、设备状态，可视化显示动态数据

统计过程控制（SPC）自动生成，及时报警预判

与化验设备无缝集成，实现检测数据的自动采集，确保数据的准确性和及时性

与化验设备无缝集成，实现检测数据的自动采集，确保数据的准确性和及时性

订单和批次条码全程跟进，实现质量全程追溯

3、能源资源利用集约化

建立能源综合管理监控系统，主要耗能设备实现实时监测与控制

建立能耗预测模型，水、电、气（汽）、煤、油以及物料等消耗实现实时监控、自动分析，实现能源资源的优化调度、平衡预测和有效管理

4、安全生产管理智能化

实现风险分级管控和隐患排查治理体系、化工过程安全管理、安全生产标准化等内容全要素数字化

建设重大危险源监控、可燃有毒气体检测报警、企业安全风险分区、生产人员在岗信息一体化的数字化管理平台

利用大数据分析，建立企业安全生产的预警模型，提高安全生产的智能化水平

生产效率提升10%

降低产品不良率30%

提升设备综合OEE10%

降低在制品库存占用30%

实现质量的全程追溯

实现安全生产管理的智能化

实现生产现场管理的可视化、透明化