|专注于智能高端制造张家港迪克汽车化学品
APS+MES 数字化升级案例
公司介绍
国内制动液、冷却液头部厂商，国家级专精特新"小巨人"企业
张家港迪克（TEEC）1996 年成立，中外合资高新技术企业，国内制动液、发动机防冻液、车窗清洗液头部厂商，参与 3 项车用化学品国标编制，产品配套丰田、上汽、东风、长城等主流车企。新增数据中心液冷冷却液、新能源汽车专用低电导冷却液产品线，总产能防冻液 7 万吨/年、制动液 1 万吨/年、玻璃水 2 万吨/年，多配方精细化工间歇式生产、OEM 整车厂定制订单占比超 45%。
企业荣誉
项目建设背景
传统管理模式弊端凸显，数字化转型势在必行
原有生产管理痛点
车企整车配套订单交期严苛、改单频繁，传统人工排产依赖老工程师经验，多规格防冻液、制动液混排易出错，灌装线、合成釜资源冲突严重
车用化学品配方合规要求极高（国标+车企定制标准），纸质配方管理易泄密、参数人工录入易偏差，不同车型定制冷却液批次稳定性差
整车厂要求产品全链条溯源，从基础化工原料到整车装车全链路追溯难，质量客诉溯源周期长
多品类换产频繁，罐体清洗、原料置换能耗高，水电气消耗无分产品核算，成本管控粗放
新增算力液冷冷却液新品研发量产，小试转量产无数字化工艺沉淀，试生产成本偏高
解决方案
为适配新能源冷却液 + 传统车用化学品双线扩产，迪克启动APS+MES 一体化数字化改造项目，实现计划智能排程、生产全流程数字化管控。
全业务一体化数字平台搭建
打通全链路数据孤岛，构建统一生产数据中台
打通ERP 销售订单、SRM 供应商来料、WMS 立体仓储、DCS 合成中控、LIMS 实验室检测系统，搭建统一生产数据中台，实现整车定制订单、配方研发、生产制造、成品出库全链路数据互通，适配 OEM 大批量 + 新品小批量柔性生产。
统一生产数据中台
全链路数据互通
APS 智能排产系统建设
聚焦车企定制单、多配方间歇化工生产优化
整车订单智能拆分排产
APS 接收主机厂月度滚动订单，自动拆分不同规格防冻液、制动液工单，结合合成釜、调配罐、自动化灌装线有限产能排程，替代 5 人团队手工排产
核心合成设备瓶颈优化
以高压合成反应釜为瓶颈资源，平衡前道原料投料与后道自动化灌装产能，消除工序堵料、产线等待
配方同体系聚类排产
同类型乙二醇基冷却液、硼酸酯制动液按配方组分相似度集中排产，减少釜体清洗、溶剂置换成本，降低换产物料损耗与能耗
车企订单变更快速重排
主机厂临时改配方、增减采购量时，系统 30 分钟内完成全车间工单重排，快速答复交期，数据实时下发 MES 调整生产
来料齐套预警
联动上游乙二醇、硼酸、缓蚀剂等原料到货计划，提前预判缺料，优先调整订单生产顺序，保障整车厂 JIT 准时供货
MES 精细化生产执行系统落地
精细化工 + 车用合规双维度管控
国标级配方安全管控
- 全部制动液、冷却液配方分级加密存档，区分通用量产配方与车企专属定制配方，版本变更全程留痕
- 合成温度、保温压力、助剂添加速率、调和时间等工艺参数由 MES 自动下发 DCS，生产中参数偏离国标阈值自动锁机预警，杜绝不合格品投产
- 新品液冷冷却液小试工艺数据线上沉淀，一键转化量产工艺，缩短新品量产爬坡周期
全链条合规批次追溯
- 以批次条码串联化工原料—合成生产—灌装—成品仓储—整车出库全流程，满足主机厂溯源审核与国家车用化学品监管要求
- 支持正向查成品流向、反向溯源原料供应商，全批次溯源覆盖率 100%，轻松应对车企质量抽检、产品召回核查
三级质量数字化闭环
- IQC 严控基础化工原料指标、PQC 实时监控合成过程理化指标、OQC 成品按国标+车企标准全项检测，质检数据线上归档
- SPC 自动监控工艺波动，提前预警批次不良；不合格品线上隔离、评审、报废/返工全流程留档，满足 ISO 及主机厂质量管理体系审核
设备预测性运维+能耗分项管理
- 合成釜、自动化灌装线关键设备运行数据（温度、振动、电流）实时采集，AI 提前预判设备故障，减少非计划停机
- MES 按单品、批次核算水电气消耗，区分常规产品与液冷新品能耗，支撑精细化成本核算与节能改造
原料与包材精益管控
- 乙二醇、添加剂、塑料包装全流程扫码管控，自动核算单耗，先进先出管控规避原料变质损耗
- OEM 定制专用包材库存实时预警，减少包材积压浪费
项目落地核心指标改善
数据说话，成效可量化
| 类别 | 关键指标 | 优化成果 |
|---|---|---|
| 计划管理 | 人工排程耗时 | 由单日6小时降至30分钟以内，效率提升91% |
| 计划管理 | 整车订单准时交付率 | 从85%提升至99.1%，满足车企JIT供货要求 |
| 产能效率 | 合成釜综合利用率 | 提升13.5%，设备OEE提升12% |
| 产能效率 | 自动化灌装线稼动率 | 提升17% |
| 质量管控 | 产品批次不良率 | 下降37%，车企质量投诉下降65% |
| 质量管控 | 批次溯源耗时 | 从4小时缩短至5分钟，溯源效率提升95% |
| 成本能耗 | 换产综合能耗 | 下降14.8%，单品原料损耗下降11% |
| 成本能耗 | 线边库存 | 成品+原料线边库存降低23% |
| 新品量产 | 液冷冷却液量产爬坡周期 | 缩短30%，新品试错成本下降28% |
项目落地价值
双产品线数字化柔性生产，巩固行业龙头地位
APS+MES 一体化落地帮助迪克实现传统车用化学品 + 数据中心液冷新品双产品线数字化柔性生产，全面满足国内外车企严苛的产品合规、碳足迹溯源、准时交付要求，巩固国内制动液、冷却液龙头地位，同时依托数字化数据沉淀加速新能源、算力热管理冷却液新品迭代落地。
双产品线柔性生产
传统车用化学品+数据中心液冷新品数字化柔性生产
产品合规
全面满足国内外车企严苛的产品合规要求
碳足迹溯源
满足碳足迹溯源与整车厂审核要求
新品加速
依托数字化数据沉淀加速新能源冷却液新品迭代落地
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